Étiquette : pousser

Par Sef Tuma, responsable mondial de l’ingénierie et de la fabrication chez Accenture Industry X

La quatrième révolution industrielle dépasse l’industrie 4.0. Ce qui ressemble à un paradoxe ne l’est pas, car les deux choses ne sont pas identiques. Le terme « Industrie 4.0 » désigne généralement les technologies numériques, telles que l’Internet des objets, l’intelligence artificielle et l’analyse des mégadonnées, appliquées dans les usines et les usines pour rendre l’entreprise plus efficace et efficiente. La quatrième révolution industrielle va plus loin. Cela implique des changements importants induits par ces technologies et leur utilisation – de nouvelles façons de travailler, de communiquer et de faire des affaires. Considérez simplement à quel point les smartphones, les médias sociaux, les vidéoconférences et les plateformes de covoiturage ont changé notre vie professionnelle et privée.

Le numérique dans la fabrication est encore un sac mélangé

Le secteur manufacturier a-t-il connu ce type de changement fondamental au cours de la dernière décennie ? De nombreuses entreprises expérimentent définitivement le potentiel perturbateur des technologies de l’industrie 4.0.

Prenons l’exemple de l’équipementier industriel Biesse, qui vend désormais des machines de production qui envoient des données à une plateforme numérique, prédisent les pannes des machines et déploient des équipes de maintenance. Ou Volkswagen, qui a utilisé la conception générative alimentée par l’IA pour reconceptualiser son emblématique Microbus de 1962 afin qu’il soit plus léger et plus écologique, créant finalement des pièces plus légères et plus solides et réduisant le temps passé du développement à la fabrication d’un cycle de 1,5 an à quelques mois. .

Le revers de la médaille : il y a beaucoup d’espace blanc numérique dans la fabrication. Par rapport à d’autres parties de l’entreprise, comme le marketing, les ventes et les processus administratifs, la fabrication est loin d’être aussi numérique qu’elle pourrait l’être. Une enquête a révélé qu’en 2020, seules 38% des entreprises avaient déployé au moins un projet de digitalisation de leurs processus de production. Selon une autre étude de la même année, la plupart des entreprises se trouvaient encore entre le pilotage de capacités numériques dans une usine ou une usine et le déploiement de ces pilotes sur d’autres sites.

Cela peint à peine l’image d’une révolution. Cependant, le changement est en cours.

Trois évolutions poussent les fabricants vers un point de basculement

Les entreprises du monde entier voient et agissent en fonction de la nécessité d’une transformation compressée pour rester pertinentes tout en devenant plus résilientes et responsables. Cela comprend la transformation d’un élément central de leur entreprise – la fabrication. Trois plates-formes de gravure les conduisent vers la prochaine frontière numérique :

1. La pandémie en cours accélère le changement.

La pandémie a accéléré l’adoption et la mise en œuvre des technologies numériques dans le secteur manufacturier, car elle a jeté un éclairage peu flatteur sur les lacunes en matière de numérisation. De nombreuses entreprises ont dû arrêter leur production parce qu’elles ne pouvaient pas faire fonctionner leurs usines à distance ou ne pouvaient pas ajuster leurs lignes de production à l’offre et à la demande qui ont changé du jour au lendemain.

Pour maintenir la distanciation sociale sur le lieu de travail, les entreprises ont introduit des solutions intelligentes pour les travailleurs numériques afin de garantir que leurs employés puissent maintenir les lignes de production, tout en se ralliant à l’objectif essentiel de protéger les employés. Au cours de cette transition, 48 % des organisations ont investi dans des outils et des technologies compatibles avec le cloud et 47 % dans des outils de collaboration numérique pour soutenir leur main-d’œuvre distante, selon une enquête d’Accenture.

La pandémie a également créé un besoin pour une fabrication plus agile que jamais. De nombreuses entreprises se sont unies dans le but commun d’aider la première ligne. Faire pivoter la production en usine de l’alcool au désinfectant pour les mains ou de la mode aux EPI n’est pas une tâche simple. Pourtant, ces entreprises se sont transformées presque du jour au lendemain avec les bonnes données, la connectivité et les machines intelligentes.

2. Le logiciel redéfinit les produits physiques.

Que ce soit voitures, les appareils médicaux ou même les ascenseurs – des produits physiques qui étaient relativement stupides deviennent encore plus intelligents. Certains deviennent même intelligents.

Ce qui définit maintenant de nombreux outils, appareils et machines ne sont pas des écrous et des boulons, mais des bits et des octets. Le logiciel active et contrôle leur fonctionnalité et leurs caractéristiques. Déjà en 2018, 98 % des fabricants avaient commencé à intégrer l’IA dans leurs produits. En 2020, 49 % des entreprises ont déclaré que plus de la moitié de leurs produits et services nécessitaient des mises à jour logicielles ultérieures. Et d’ici 2025, il pourrait y avoir plus de 27 milliards d’appareils connectés générant, envoyant et traitant des informations sur toute la planète.

Par conséquent, fabriquer un produit à succès est devenu un travail essentiellement numérique, mais cela ne signifie pas que les exigences mécaniques et physiques sont devenues obsolètes. Dans de nombreux domaines, l’apparence des choses restera probablement le facteur décisif pour les clients et les consommateurs. Et si quelques personnes peuvent voir des avantages à manger avec des fourchettes intelligentes et à porter des chaussettes intelligentes, selon toute vraisemblance, celles-ci resteront minoritaires.

Cependant, un nombre important et croissant de « choses » dans le secteur de la fabrication sont déjà conçues et fabriquées à partir de leurs fonctionnalités numériques. Cela signifie un changement massif dans le processus d’ingénierie et les compétences requises. Cela signifie également : Les fabricants doivent maîtriser les logiciels. S’appuyer sur leurs avantages concurrentiels traditionnels ne suffit pas. Ils doivent les conserver et les renforcer et ajouter une expertise logicielle à l’ensemble.

3. L’impératif de durabilité dépend du numérique.

Les parties prenantes exigent de plus en plus des entreprises qu’elles fabriquent des choses plus durables, de manière plus durable. L’appétit des investisseurs pour ce que l’on appelle l’investissement d’impact – cherchant à générer un impact positif pour la société ainsi que de solides rendements financiers – est en croissance et pourrait totaliser jusqu’à 26 000 milliards de dollars américains. Les régulateurs exigent également des engagements plus importants en matière de durabilité, par exemple la Commission européenne dont l’initiative sur les produits durables interdira la destruction des biens durables invendus et restreindra les produits à usage unique. Et les consommateurs sont prêts à payer pour des produits durables, les produits marqués comme « durables » augmentant 5,6 fois plus vite que les produits commercialisés de manière conventionnelle.

Cette pression pour devenir plus durable sera un moteur crucial de la numérisation dans le secteur manufacturier. Par exemple, 71 % des PDG déclarent que le suivi et la traçabilité en temps réel des matériaux ou des biens auront un impact significatif sur la durabilité de leur secteur au cours des cinq prochaines années, selon l’étude Global Compact 2021 des Nations Unies.

Les jumeaux numériques joueront également un rôle central dans le soutien des efforts de développement durable. Ces simulations basées sur des données d’objets et de processus du monde réel peuvent réduire l’équivalent de 7,5 Gt d’émissions de dioxyde de carbone d’ici 2030, selon des recherches. Johnson Controls, un leader mondial des technologies de construction intelligentes et durables, s’est associé à la Dubai Electricity and Water Authority et à Microsoft pour la mise en œuvre d’Al Shera’a, le bâtiment gouvernemental à consommation énergétique nette zéro le plus intelligent au monde. Grâce aux jumeaux numériques, à l’IA et aux solutions de gestion intelligente des bâtiments, la consommation énergétique annuelle totale du bâtiment devrait être égale ou inférieure à l’énergie produite sur place.

Deux étapes cruciales aideront les fabricants à atteindre leur prochaine frontière numérique

Ces trois développements marquent la prochaine frontière numérique à venir pour la plupart des fabricants. Ils posent des défis importants quant à la manière dont les fabricants resteront pertinents pour les clients et les employés, à quel point ils seront résilients et à quel point ils peuvent agir de manière responsable.

Ils devraient relever ces défis en concentrant leurs efforts sur deux choses :

1. Ne vous arrêtez pas à la mise en œuvre de la technologie – connectez-la intelligemment.

Comme décrit au début, l’industrie 4.0 et la quatrième révolution industrielle ne sont pas identiques. Pour favoriser un changement significatif, les entreprises doivent connecter les technologies de l’industrie 4.0 d’une manière qui leur permette de voir beaucoup plus clair et plus loin, leur permettant d’agir et de réagir beaucoup plus rapidement en fonction de ce qu’elles voient. Par exemple, des plateformes cloud pour partager et traiter des données ; des algorithmes d’apprentissage automatique pour analyser ces données et construire divers scénarios et jumeaux numériques pour expérimenter ces scénarios basés sur les données.

Si elles sont connectées intelligemment pour agir de concert, les technologies forment un fil numérique, permettant à l’information de circuler entre les personnes, les produits, les processus et les usines, depuis la recherche et le développement de produits d’une entreprise jusqu’aux usines, aux chaînes d’approvisionnement, aux consommateurs et inversement. . Ce fil rend le développement du produit, le processus de production, les demandes du marché et le comportement des clients plus visibles et transparents. On peut l’imaginer comme une boucle vertueuse de copies numériques de chaque aspect du processus de développement, d’ingénierie et de production de produits, permettant aux entreprises de prévoir, surveiller et traiter les conséquences de presque chaque action.

2. Ne vous attendez pas à ce que le changement se produise. Gérez-le judicieusement.

L’agenda des personnes est aussi important que l’agenda de la technologie, peut-être même plus. Le numérique signifie de nouvelles façons de travailler, tout comme la machine à vapeur et le tapis roulant. À mesure que de plus en plus de nouvelles technologies entrent sur le lieu de travail, les rôles traditionnels passeront de l’exécution de tâches manuelles à la surveillance, l’interprétation et le guidage de machines et de données intelligentes. Cela signifie que les emplois nécessiteront plus d’innovation, de créativité, de collaboration et de leadership.

Les entreprises qui ne le reconnaissent pas et n’agissent pas en conséquence risquent d’être déçues. Par exemple, dans une enquête de 2020, 63 % des entreprises ont admis qu’elles n’avaient pas réussi à saisir la valeur attendue de leurs investissements dans le cloud. Les principaux obstacles à leur parcours dans le cloud se sont avérés être les personnes et les dimensions du changement. De même, seuls 38 % des responsables de la chaîne d’approvisionnement estimaient que leur personnel était en grande partie prêt ou complètement prêt à tirer parti des outils technologiques qui leur étaient fournis.

La fabrication est à la traîne en matière de numérisation, en tant que secteur et au sein de l’entreprise. Mais de plus en plus d’entreprises se rendent compte que la fabrication est leur prochaine frontière numérique et concentrent leurs efforts sur cette partie essentielle de l’entreprise.

Les technologies sont disponibles et ont fait leurs preuves et la nécessité et les avantages de la fabrication numérique sont évidents. Les entreprises qui connectent intelligemment la technologie et gèrent judicieusement le changement qu’elle apporte peuvent aller bien au-delà des scénarios d’efficience et d’efficacité fournis par l’Industrie 4.0.

Sef Tuma est responsable mondial de l’ingénierie et de la fabrication chez Accenture Industry X.